1. Definição

 A fôrma offset é o elemento que possui a imagem que será reproduzida durante o processo de impressão.

No mercado pode-se ouvir outros nomes referentes a fôrma, tais como chapa e matriz.

As fôrmas para impressão offset convencional possuem características específicas, sendo as principais:

·         constituição por material maleável que possa ser curvado e fixado no cilindro, tais como alumínio (o mais comum), poliéster ou papel;

·         ter um tratamento superficial para fixar melhor a camada de grafismo e reter a solução de molha no contragrafismo, durante o processo de impressão;

·         não possuir altura perceptível ao olho ou ao toque entre as áreas de grafismo e contragrafismo ("planográfica").

Fôrma de impressão offset: áreas de grafismo e contragrafismo.

Fonte: CAPARROZ, 2012.

2. Princípio de funcionamento

Durante o processo de impressão a fôrma irá interagir com a solução de molha (água mais aditivos) e a tinta, para que possa reproduzir corretamente a imagem, tal interação pode ser melhor entendida nas descrições abaixo:

• A utilização de água no processo serve para definir as áreas de grafismo e contragrafismo, onde for aplicada água não pegará tinta, devido à repulsão entre água e corpos gordurosos. Essa água possui aditivos específicos, sendo chamada de solução de molha durante o processo. Para facilitar a aplicação da solução de molha, a chapa possui um tratamento superficial que a deixará com uma microporosidade, que servirá para reter e permitir uma camada bem fina da solução de molha durante a impressão.

• As tintas possuem algum elemento que tenha repulsão à água, para que durante a impressão, onde tiver água não pegue tinta, e onde tiver tinta não pegue água. Normalmente são utilizados óleos para essa finalidade. Sendo que o grafismo da chapa também possui repulsão à água e afinidade com tinta.

Representação de água e tinta sobre a fôrma de impressão.

Fonte: CAPARROZ, 2012.

Diz-se que as áreas de grafismo são lipófilas e hidrófobas, e que as áreas de contragrafismo são hidrófilas.

·         lipófilas: afinidade com corpos gordurosos;

·         hidrófobas: repulsão à água, no caso o grafismo;

·         hidrófilas: afinidade com água, no caso o contragrafismo;

·         lipófoba: sem afinidade com gordura, no caso a água.

3. Fabricação da fôrma offset

Devido a maior utilização de fôrmas de alumínio no mercado gráfico, será apresentado o processo de fabricação desse tipo de chapa.

O alumínio é o material mais utilizado por possuir mais características favoráveis ao processo de impressão offset do que outros materiais, características como:

·         boa estabilidade dimensional: importante principalmente para impressoras com formatos maiores;

·         ótima maleabilidade: facilita o curvamento para colocação no cilindro;

·         alta resistência de tiragem: devido aos tratamentos que o alumínio possibilita em sua superfície pode-se atingir tiragens de impressão acima de quinhentos mil impressos com chapas adequadas e termoendurecidas, o que é impossível com chapas de poliéster ou papel.

A ilustração a seguir fornece uma idéia das etapas básicas da produção das fôrmas offset pré-sensibilizadas.

Fluxo produtivo de uma fôrma offset pré-sensibilizada (Fonte: Catálogo Hoechst)

Recebimento da Bobina: No recebimento da bobina de alumínio, é efetuada a pesagem, verificação da espessura da lâmina e avaliação de avarias superficiais;

Desengraxamento: Fixada a bobina e iniciado o ciclo produtivo, a lâmina metálica passa pelos processos de desengraxamento e lavagem, onde são removidos óleos oriundos do processo de fabricação da bobina de alumínio (óleos de proteção ao atrito antioxidantes), além de possíveis impurezas ou resíduos superficiais;

Rugorização: Nesta etapa é produzida na superfície do alumínio uma estrutura microporosa, conhecida como grana, que será responsável pela fixação da camada de grafismo e pela retenção de água durante o processo de impressão. A rugorização é feita através de processo eletroquímico, em que um banho com componentes ácidos e ação de eletricidade retira partículas da superfície do alumínio.

Fotografia ampliada da superfície de uma fôrma offset rugorizada eletroquimicamente.

Fonte: catálogo de fôrmas Hoechst.

Anodização: No processo de anodização é depositada uma fina camada de óxido de alumínio sobre toda a superfície do lado que foi feita a granulação da fôrma, com a finalidade de fazer com que essa superfície apresente maior resistência à oxidação.

A imagem a seguir representa uma micrografia ampliada cerca de 1000 vezes, na qual em azul verifica-se a camada anodizada de óxido de alumínio e em vermelho a camada fotossensível de uma fôrma pré-sensibilizada.

Fotografia ampliada da superfície de uma fôrma offset

Fonte: catálogo de fôrmas Hoechst.

A anodização, além de aumentar a resistência à oxidação, também melhora as características de hidrofilia e resolução de reprodução de pontos da imagem.

Aplicação da camada sensível: nessa etapa é aplicada a camada sensível sobre o alumínio já granulado e anodizado. A sensibilidade dessa camada varia conforme o tipo de chapa que está sendo produzida, normalmente temos as chapas com camadas fotossensíveis (sensíveis a luz) ou termossensíveis (sensíveis a calor).

Inspeção: Verifica-se, por meio de feixes de laser apropriados, a qualidade da aplicação da camada e da rugorização, assim como possíveis irregularidades na lâmina metálica, tanto na frente quanto no verso.

Corte: Nesta etapa a fôrma é adequada em termos de formato ao uso final de acordo com o equipamento impressor de destino. As chapas são cortadas e intercaladas com uma folha de separação específica, para evitar atrito entre as chapas, o que pode danificar a camada sensível.

Embalagem: Nesta etapa, as chapas são colocadas acondicionadas em caixas de papelão micro-ondulado ou mesmo de madeira, para que sejam  protegidas contra umidade e luz. Algumas ainda são colocadas dentro sacos plásticos antes de serem colocadas nas caixas.

4. Tipos de fôrmas

As fôrmas de alumínio comumente encontradas no mercado são as produzidas para gravação:

·         analógica;

·         digital.

As fôrmas analógicas e as digitais são subdivididas em positivas ou negativas.

Nas fôrmas positivas, as áreas que foram atingidas pela luz ou laser serão removidas na etapa de revelação.

Nas fôrmas negativas, a camada que foi exposta permanece após a revelação.

Comparativa entre fôrmas analógicas positiva e negativa.

Fonte: Antonio Paulo, 2010.

Existem também fôrmas de alumínio em que a formação da imagem é feita através de uma impressora jato de tinta, nesse caso a chapa não possui camada sensível, apenas alumínio rugorizado, e o grafismo será formado por uma tinta específica.

4.1. Fôrmas analógicas

As fôrmas analógicas necessitam de fotolitos ou algum outro material com função similar, como laser filme.

O fotolito irá definir onde terá incidência ou não de luz durante o processo de cópia.

4.2. Fôrmas digitais

As fôrmas digitais não requerem o uso de elementos intermediários como o fotolito, pois sua camada sensível receberá o laser que formará a imagem diretamente de um equipamento chamado platesetter. Esse conceito de gravação de imagem é conhecido como Ctp (computer to plate), ou seja, do computador direto para a chapa.

5. Cópia de fôrmas

A cópia da fôrma se refere ao momento em que a fôrma recebe a luz ou o laser para fazer a definição do que serão as áreas de grafismo e as áreas de contragrafismo.

5.1. Cópia de fôrmas analógicas

O fotolito é posicionado sobre a fôrma, onde o copiador o centraliza lateralmente e estabelece a margem de pinça de acordo com o equipamento impressor onde a fôrma será utilizada.

A seguir o fotolito é fixado à chapa com fitas adesivas transparentes de tal maneira que permita a sua acomodação durante a etapa de vácuo, ou através de réguas de pino.

Depois de fixar o fotolito na chapa, o copiador realiza a limpeza do tampo de vidro da prensa de cópia e determina o tempo de exposição ou quantidade de impulsos a serem utilizados para que a luz ou o laser possam agir sobre a camada sensível.

A seguir o fotolito é posto na mesa de exposição, sendo acionado inicialmente o vácuo e posteriormente a exposição luminosa.

Ao fim da exposição o fotolito é retirado e guardado em local apropriado, ao passo que a fôrma segue para a etapa de revelação ou processamento.

Representação de blanquetas.

Fonte: CAPARROZ, 2011.

5.2. Cópia de fôrmas digitais

Para a cópia de uma fôrma digital, e utilizado um equipamentos chamado platesetter, onde será feita a exposição do laser diretamente sobre a chapa.

A exposição pode ocorrer pelas tecnologias de arrasto (flatbad ou capstan), interno ao cilindro (internal drum) ou externo ao cilindro (external drum).

Na tecnologia de arrasto a fôrma pode ser fixada por uma mesa de vácuo plana, ficando parada enquanto que o cabeçote de exposição realiza a gravação da fôrma. Em uma outra variável de tecnologia de equipamento o cabeçote de exposição fica parado enquanto fôrma é tracionada por roletes.

Representação de platesetter tipo capstan.

Fonte: Antonio Paulo, 2010.

Na tecnologia do tipo external drum (externo ao cilindro) a fôrma é fixada por meio de pinças e vácuo no exterior de um cilindro que gira enquanto ocorre a gravação da imagem no sentido perpendicular ao eixo de rotação.

Representação de platesetter tipo external drum.

Fonte: Antonio Paulo, 2010.

Na tecnologia do tipo internal drum (interno ao cilindro) a fôrma é fixada por meio de pinças e vácuo no interior de um cilindro que fica parado enquanto um pequeno espelho chamado de spin gira refletindo o feixe de laser sobre a fôrma no sentido perpendicular ao eixo de rotação.

Representação de platesetter tipo internal drun.

Fonte: Antonio Paulo, 2010.

6. Processamento da fôrma

O processamento da fôrma consiste nas etapas após a exposição, sendo que em alguns casos terão mais etapas e em outros menos etapas.

As principais etapas referentes ao processamento são:

·         revelação;

·         retoque;

·         termoendurecimento;

·         aplicação de goma protetora.

6.1. Revelação

Após a exposição a fôrma é revelada, e nesse momento serão definidas as áreas de grafismo e contragrafismo. Onde o revelador remover a camada sensível deixando exposto o alumínio serão as áreas de contragrafismo, onde o revelador não conseguir remover serão as áreas de grafismo.

O revelador é específico de acordo com a característica da camada da chapa, ou seja, tem que ser positivo para chapas positivas e negativo para chapas negativas. Além disso existem reveladores específicos para chapas analógicas ou digitais.

Existem basicamente três métodos de utilização do revelador para realizar a revelação da chapa, sendo eles:

·         revelação manual: normalmente é utilizado um tanque específico onde o operador despeja manualmente um pouco de revelador sobre a chapa deitada no tanque, e com auxílio de uma escova ou esponja espalha o revelador fazendo a revelação; nesse caso o operador após a revelação lava a chapa com água para retirar o excesso de revelador;

·         revelação por cubeta: o operador coloca a chapa dentro de uma cubeta com revelador, deixando-a por um tempo pré-estabelecido, e após esse tempo retira a chapa colocando-a num tanque e lavando com água para retirar o excesso de revelador;

·         revelação por processadora: são utilizados equipamentos específicos para a revelação, equipamentos que controlam o tempo de revelação, a temperatura dos químicos e a força do revelador. A processadoras também lava automaticamente a chapa com água, e muitas ainda fazem a aplicação de goma ou possuem sistemas integrados para o termoendurecimento da chapa.

Fonte: CAPARROZ, 2012.

Existem também chapas que não necessitam de revelador, para essas é necessário apenas o uso de uma processadora que em vez de revelador utiliza água ( pura ou com algum aditivo) que fará a revelação. Essas chapas são mais ecológicas e muitos chamam de chamas verde (com referência à proteção ao meioambiente).

Também existem chapas que podem ser reveladas na própria impressora offset, onde após serem colocadas nos cilindros são acionados os sistemas de molhagem e entintagem, para que a água amoleça a camada que deverá ser retirada e a tinta, através de sua pegajosidade, remova a camada.

6.2. Retoque

O retoque é realizado para retirar áreas de grafismos indesejadas da chapa após a revelação, e para isso é utilizado um produto chamado retocador ou corretor de chapa. O retocador atua como se fosse uma borracha, ou seja, onde ele entra em contato remove a imagem (grafismo).

Quando a gravação é feita pelo processo analógico (fotolito), a tendência de aparecerem pontos à serem retocados é maior, devido a altura do fotolito, das fitas adesivas ou sujeiras (no fotolito ou no vidro da prensa de cópia).

Quando a gravação é feita pelo processo digital (Ctp), normalmente não é necessário realizar nenhum retoque na chapa.

Ao se realizar algum retoque tem-se que tomar muito cuidado para não encostar em áreas que não se deseja remover, pois onde o retocador encosta remove a imagem.

Deve-se verificar também a necessidade ou não do uso de equipamentos de proteção (EPI´s) com o fornecedor do retocador.

Retoque de chapa.

Fonte: CAPARROZ, 2012.

6.3. Termoendurecimento

O termo endurecimento, que significa endurecer através de calor, tem por finalidade aumentar a resistência física e química da camada de grafismo da fôrma. Só pode ser utilizado em chapas de alumínio.

Nem sempre é necessário queimar a chapa, normalmente é feito a queima quando a tiragem de impressão será muito alta ou o processo será um pouco mais agressivo à chapa, como impressão U.V ou rotativa.

Porém em empresas que trabalham com Ctp está cada vez mais comum a queima das chapas, tem em vista que não existirá problemas com retoques por sujeiras. Para a queima da chapa é necessário que a mesma esteja completamente limpa (sem necessidade de retoques), e também da aplicação de uma solução de forno sobre a superfície da chapa, para a remoção de possíveis gorduras.

Após a queima não será mais possível fazer o retoque, pois o retocador não conseguirá mais arrancar a camada que foi queimada.

Durante a "queima" da chapa compostos líquidos da camada de grafismo evaporam e a força de ligação entre os polímeros da camada é aumentada, resultando com isso numa camada mais resistente a ação de produtos químicos e também contra o atrito que sofrerá durante a impressão (rolos, blanqueta, pó de papel).

Porém a queima da chapa não aumenta a resistência nas áreas de contragrafismo.

Chapas sem termoendurecimento e com termoendurecimento.

Fonte: CAPARROZ, 2012.

6.4. Aplicação de goma protetora

A última etapa do processamento da chapa é a aplicação de goma arábica. A goma arábica é um produto líquido, que quando espalhado pela superfície da chapa inteira, numa camada bem fina, irá criar uma barreira contra o oxigênio (como se fosse uma plastificação) evitando que o alumínio das áreas de contragrafismo oxidem, o que prejudicaria o processo de impressão.

A goma não deve ser aplicada em excesso, pois em excesso irá dificultar sua remoção na hora de imprimir, podendo inclusive ataca a camada de grafismo, e muitas vezes nesses casos, quando vai ser removida pelo impressor, arranca o grafismo junto. A goma é retirada com água, ou com uma esponja ou pelos rolos do sistema de molha.

Aplicação de goma.

Fonte: CAPARROZ, 2012.

7. Instrumentos utilizados na preparação e uso das fôrmas

Conta-fios

O conta-fios é basicamente uma lente de aumento montada num suporte que já dá a altura do foco.

Na pré-impressão é utilizado para verificar a formação dos pontos de retícula, verificação de montagens de fotolitos etc. Também é muito utilizado na impressão para análise da imagem impressa.

Existem diversos modelos no mercado, alguns com maior poder de ampliação, outros com escalas micrométricas ou fontes de luz etc.

Modelos de conta-fios.

Fonte: CAPARROZ, 2012.

Quando analisado com um conta-fio adequado e por um profissional experiente, podem ser detectadas falhas na confecção da fôrma, tais como falta ou excesso de exposição de luz, problemas de revelação, necessidade de retoques ou problemas de termoendurecimento.

Quando o conta-fio é utilizado junto com uma escala para controle de cópia, a avaliação torna-se mais consistente e qualitativa, graças aos elementos dessa escala.

Existem escalas de controle específicas para o processo digital e outras específicas para o processo analógico.

Escala de controle PCW para processo analógico.

 Escala de controle Kodak Colorflow para fôrmas térmicas empregada no processo digital. (Fonte: guia do usuário Kodak)

Medidor de ponto (dotmeter)

O medidor de ponto é utilizado para avaliar a qualidade da reprodução dos pontos. Com ele podemos analisar algumas áreas específicas de referência das escalas de controle, como por exemplo as áreas de 25%, 50% e 75% de retícula, além de outras áreas conforme o modelo da escala de controle.

Utilização de dotmeter.

Fonte: CAPARROZ, 2012.