Vale lembrar nesse ponto que o sistema de impressão offset convencional trabalha com a repulsão entre água e tinta (gráfismo lipófilo e contra-grafismo hidrófilo), e o elemento da impressora que é responsável pela aplicação de água na forma é o Sistema de Molha (ou sistema de umectação).

Sabe-se que nas áreas da matriz onde é depositada água não será depositada tinta, pois á água presente na matriz irá rejeitar a tinta que é gordurosa (base óleo), possibilitando a entintagem somente nas áreas de grafismo/imagem (áreas que não aceitam água).

Com isso, podemos agora estar pensando na importância de um bom e bem regulado sistema de molhagem, assim como o sistema de entintagem.

A boa conservação e regulagem dos sistemas mencionados acima são indispensáveis para se obter e se manter uma boa qualidade de impressão.

Podemos também perceber que os principais problemas de impressão estão quase sempre relacionados com a falta de regulagem e manutenção dos sistemas de entintagem e molha.

Não posso deixar de lembrar que não adianta apenas regularmos e mantermos o sistema em boas condições de uso, temos também que levar em conta os materiais e matérias primas utilizadas, como a chapa, a tinta, a solução de fonte, a água utilizada, o álcool (ou outro agente tensoativo substituto), entre outros.

Então podemos dizer que um bom andamento do processo de impressão dependerá basicamente dos seguintes fatores: as condições mecânicas da impressora, as regulagens dos componentes da impressora, os materiais e matérias primas utilizados e bons, responsáveis e capacitados impressores.

Devido ao constante aumento na velocidade das impressoras (planas chegando a 18.000 impressões por hora e rotativas a 100.000 iph) , e a utilização de formatos cada vez maiores de impressoras, foi necessário o desenvolvimento dos sistemas de molha e entintagem (além das matérias primas utilizadas), para poder-se imprimir em tais velocidades com qualidade.

O que se espera de um bom sistema de molha:

- estabilidade na transferência da solução de molha, mantendo-se durante a tiragem (impressão);

- fácil manutenção, regulagem e limpeza;

- evitar o acúmulo de tinta, mantendo-se sempre limpo;

- curto tempo entre o ajuste de dosagem do sistema e a resposta na impressão.

- não desprender partículas de fibras durante a impressão;

Esquema representativo dos componentes da impressora

Tipos de sistemas de molha

Sistema de molhagem convencional (fluxo intermitente)

Se diz convencional pelo fato de ser um dos primeiros a ser utilizado, então era convencionalmente utilizado (não haviam muitas opções).

Se diz fluxo intermitente pelo fato que o rolo tomador realiza movimento intermitente, ou seja, hora está em contato com o alimentador recebendo água (solução de molha), hora está em contato com o distribuidor passando a água para o sistema.

Este sistema foi um dos primeiros que apresentou um bom resultado, sendo ainda utilizado hoje em dia em muitas impressoras.

As principais desvantagens deste sistema são:

- demora no equilíbrio entre água e tinta;

- maior dificuldade de alimentação por zonas;

- desprendimento de fibras de tecido (sistema com moletom);

- suja-se com maior facilidade;

Embora ser um sistema bastante eficiente, este sistema está deixando de ser usado, devido ao aprimoramento e vantagens dos novos sistemas.

Rolos do Sistema Convencional : (sistema com moletom)

Cilindro Alimentador: é um cilindro geralmente cromeado (metal bastante hidrófilo), e que têm a função de, através do giro que realiza, transportar a solução de molha da "banheira" para o rolo tomador.

É dotado de uma regulagem que controla seu giro, podendo-se alterar esse giro conforme a necessidade de maior ou menor volume de molha durante a impressão. Exemplo: aumenta o calor durante o dia, mais água evapora, maior o volume que tem que ser reposto.

Rolo Tomador: é um rolo de borracha revestido com a camisa de moletom (em sistema de molha convencional), que possui a função de receber água do alimentador e passá-la para o cilindro distribuidor.

Esse rolo possui um movimento chamado oscilante, oscila o contato, ora com o alimentador, ora com o distribuidor.

Cilindro Distribuidor: este cilindro que normalmente também é cromeado, possui a função de passar a água que recebeu do tomador para os rolos molhadores. Este rolo é fixo na máquina, sendo o único que está ligado, através de engrenagem, no grupo de impressão. 

Possui um movimento lateral de distribuição chamado axial.

Rolos Molhadores: são os rolos responsáveis pela umectação da chapa, são normalmente em número de dois (algumas impressoras pequenas utilizam apenas um) e também são revestidos por uma camisa de moletom.

Possui regulagens de pressão tanto em relação ao distribuidor como em relação à chapa. (não pode ter nem muita nem pouca pressão)

Os molhadores e o tomador são facilmente retirados da máquina, para que possam ser lavados quando preciso, ou para realizar a troca do moletom.

Os rolos molhadores e seus revestimentos:

Há muitos anos atrás o revestimento era constituído por uma dupla envoltura do moletom que se aplicava ao rolo por meio de uma costura muito fina.

A costura, ainda que bem realizada, poderia deixar marcas na impressão, especialmente nas áreas reticuladas, e com certo tempo de uso o moletom acabava se descosturando com o desgaste do fio.

Hoje em dia o revestimento não tem nenhuma costura. Está construído de um só tecido tubular, que garante uma maior vida útil e qualidade. Pode ser elaborado das seguintes formas:

- de algodão (moletom) sistema mais utilizado,

- de fibra especial; raramente encontrado,

- de papel especial, em tiras que se enrolam ao rolo. raramente encontrado.

Modos de revestir um rolo molhador:

1 - Existe quem utiliza um tubo metálico, polido nas partes interiores e exteriores, um pouco mais largo que o rolo que se tem de revestir e com o diâmetro ligeiramente maior que o molhador, de modo que o rolo entre comodamente.

2 - O outro sistema, que é mais usado, consiste em colocar diretamente o tecido que está preso por uma das extremidades, sobre o lado das fibras que deverá ficar, após a colocação, do lado externo do rolo.

Terminada a operação, fixa-se definitivamente a outra extremidade do tubular à do rolo através de costura ou algo para similar.

A trama do tecido é compacta e muito resistente; na parte exterior que vai em contato com a chapa tem uma superfície esponjosa enquanto que a interior se apresenta com um tecido liso normal.

imagem

A estrutura esponjosa exterior permite ao tubular reter uma boa quantidade de água que distribuirá sobre a chapa.

Um dos últimos revestimentos encontrados é um papel tipo pergaminhado chamado Past-O-Damp. Vem em tiras de uns sete centímetros de largura, e deve ser enrolado em forma de espiral sobre a borracha do rolo alimentador (cuja dureza deve ser 15º Shore); prendendo-se a extremidade, por meio de uma fita fortemente adesiva, proporciona uma molhagem uniforme e não suja facilmente de tinta. Algumas desvantagens em relação ao precedente seria a necessidade de uma nivelação perfeita do rolo além de não possuir a resistência do moletom.

A algum tempo se introduziu tipos especiais de tubulares para rolos molhadores preparados com fibras sintéticas adequadas, que substituem vantajosamente aos tubulares convencionais de moletom e ao papel especial em tiras.

Estas fibras sintéticas possuem a propriedade de reter água em função de sua estrutura molecular em forma de cedilhas capazes de armazenar a água, porém não as matérias gordurosas tais como a tinta.

Estes tubulares são muito mais resistentes quando estão molhados e contrariamente ao que sucede com o papel, não se movem, nem se enrugam, não se deformam e nem se rompem depois da contração inicial. As vantagens que esta classe de tubulares oferecem com respeito ao tecido e ao papel especial podem resumir-se nos seguintes itens:

- maior rendimento da cor na impressão em função da mínima e uniforme regulagem da quantidade de água, a impressão aparece sem manchas claras ou escuras por falta de uniformidade na água;

- ausência absoluta de impureza (pêlos ou fios);

- troca da cor na máquina sem necessidade de lavar os molhadores (quando se trabalha direito),

- imediato equilíbrio entre água e tinta depois de paradas;

- maior agilidade na troca do tubular (alguns não precisam de costura);

- ausência de sinais de costura, da trama do moletom ou das tiras de papel especial (espiral) na impressão do fundos ou áreas bastante detalhadas;

- maior reserva de água, capacidade de retê-la por mais tempo;

- longa duração (no mínimo um mês nas máquinas a folha e dois nas rotativas) em pleno ritmo de produção (se souber trabalhar direito).

A lavagem desta classe de tubulares era realizada normalmente com gasolina, afim de retirar tintas e gorduras que possam ter empreguinado durante o trabalho, porém hoje em dia existem diversas empresas que fornecem produtos especificos para tal limpeza, não agredindo dessa forma nem a saúde do impressor nem o "meio-ambiente".

A experiência sugere empregar nas máquinas de pequeno e médio formato um só rolo molhador revestido com esta classe de tubulares; e nas máquinas de grande formato podem empregar-se dois, ainda que também existam impressores que imprimam satisfatoriamente com apenas um.

Para o rolo tomador, esta classe de tubulares não é prática, pois alguns não tomam nem distribuem de maneira muito satisfatória a água.

Posicionamento do sentido fibra do revestimento (moletom ou sintético)

Os revestimentos de tecido dos rolos do sistema de molha possuem um sentido fibra, sendo que esse fator influencia no direcionamento da água no sistema, devendo então ser verificado o sentido do mesmo para facilitar o equilíbrio água e tinta.

A impressora offset é distinta em dois lados, o lado operador, onde ficam os comandos de operação do equipamento, e o lado motor, geralmente próximo ou embaixo de uma das laterais do sistema de molhagem. Portando, devido ao aquecimento normal do motor, haverá um aquecimento do ar ao redor, e como conseqüência uma maior evaporação da solução de molha do lado motor.

Este efeito é observado em muitas situações por haver na maioria dos equipamentos uma tendência maior a "seco" do lado motor, provocando uma dificuldade na manutenção do equilíbrio de água.

Para solucionar esta deficiência é aplicado um procedimento de posicionamento das fibras dos revestimentos dos rolos que fundamenta-se nos seguintes pontos:

- o primeiro rolo molhador a entrar em contato com a matriz é o molhador inferior, conseqüentemente é o que aplicará inicialmente uma película de água. Neste rolo posiciona-se as fibras para o lado motor.

- o molhador superior deve estar com as fibras posicionadas para o lado operador, para haver uma inversão de sentido, gerando uma circulação de água em sig-zag;

- e como o lado que mais necessita de água é o motor,

o tomador deve estar com as fibras direcionadas para o lado motor.

Para evitar a inversão do posicionamento do sistema de molhagem na impressora, deve-se fazer uma identificação no sabugo (eixo) dos rolos, como referência para o operador, para identificar qual lado deve estar para o motor e qual lado do sabugo deve estar para o lado do operador. E ainda marcas que identificam qual é o rolo que está sendo colocado (molhador inferior, molhador superior e tomador).

Sistema de molha por Fluxo contínuo

Atualmente as impressoras offset à folha são fabricadas com uma tecnologia de umectação por fluxo contínuo, oferecendo maiores benefícios que o sistema convencional.

Os sistemas por fluxo contínuo eliminam alguns problemas típicos do sistema convencional, primeiro por fazer a alimentação continuamente, pois não possui rolo tomador, e segundo por não possuir revestimentos de tecidos, e conseqüentemente um não armazenamento de águas nas fibras (os rolos não são revestidos com moletom), permitindo com tudo isso uma rápida resposta na impressão aos ajustes na dosagem da solução de molha.

Neste sistema é utilizado geralmente mais algum agente tensoativo, que tem a função de reduzir a tensão superficial da água, permitindo com isto a umectação de uma área maior da matriz com a mesma quantidade de água, tendo como resultado a impressão com uma menor quantidade de solução de molhagem.

Atualmente é comum na indústria nacional o emprego de álcool isopropílico como agente tensoativo da solução de molha, porém uma tendência mundial aponta para a substituição do álcool por outro agente tensoativo, isso devido ao fato de que o álcool quando evapora libera compostos orgânicos voláteis (VOC) extremamente prejudicial para os impressores e meio ambiente.

Esse sistema de molhagem por fluxo contínuo, devido a utilização do agente tensoativo, possibilita ao impressor utilizar menos água para realizar a umectação da chapa, e com isso um impresso com maior brilho, secagem mais rápida, menor variação de registro ("dilatação"), rápida resposta de regulagem de volume de água e requer menos limpeza do que o moletom etc.

Composição e característica de alguns sistemas contínuos.

O sistema de molhagem integrado, diferentemente dos outros sistemas,  não possui rolo molhador, sendo que a transferência da água para a matriz é feita pelo primeiro rolo entintador. Este sistema é chamado de molhagem por Emulsionamento.

Podemos mostrar além do sistema integrado, outro que envia a solução direto à matriz, possuindo rolo molhador separado (não emulsionado), ausência de rolo tomador e não possui revestimento de tecido em nenhum rolo do sistema..

Existe ainda o sistema combinado, que une características dos dois sistemas anteriores, ou seja, possui um rolo molhador independente e uma ponte de ligação do sistema de molhagem com a tinta. Esta ligação é possível mediante a ação do rolo intermediário, que faz a ponte de ligação entre o rolo molhador e o primeiro entintador.
 

Existe a possibilidade, em alguns tipos de sistema de molhagem, de fazer uma regulagem de molhagem por zona (como ocorre com o sistema de entintagem), isso através de lingüetas de borracha ou por sopro de ar.

No caso das lingüetas de borracha faz-se o posicionamento das mesmas sobre o cilindro alimentador, deixando passar o volume de água normal quando desencostado ou diminuindo esse volume de água quando encostado (pode-se diminuir mais ou menos, conforme a pressão das lingüetas no cilindro).

Já no caso do uso de ar ocorre o seguinte, existe vários sopradores que ficam acima de toda superfície do cilindro distribuidor ou sobre o rolo emulsionado, e quando se quer reduzir o volume de solução de uma determinada zona, abre-se o soprador correspondente à zona, reduzindo com isso o volume de solução na área que o soprador atua (evaporação / repulsão).

Regulagens dos rolos molhadores

Assim como os rolos entintadores, os rolos molhadores também possuem duas regulagens, uma contra o distribuidor e outra contra a chapa.

Quando formos fazer as regulagens devemos observar principalmente os seguintes pontos (além de limpeza e condições mecânicas dos rolamentos):

- pressão uniforme e paralela

- cuidado para não 'torcer' um rolo em relação ao outro.

As regulagens são muito parecidas com as regulagens dos rolos entintadores.

A regulagem contra o distribuidor permite que seja realizada uma passagem fina e uniforme de solução de molha, possibilitando uma transferência uniforme de solução durante toda a impressão.

A regulagem contra chapa permite que toda a superfície da chapa seja perfeitamente umectada, ou seja, não deixando nem excesso nem falta de solução de um dos lados da chapa, o que poderia causar diversos problemas de impressão (desgaste prematuro da matriz, velatura etc.)

Requisitos para uma boa umectação:

a) os eixos e rolamentos dos rolos devem estar limpos, e os rolamentos sem 'jogo' e em condições de uso; e a borracha em perfeitas condições.

b) os rolos devem estar perfeitamente paralelos entre si, e não devem estar com pressão não exagerada e nem com falta de pressão (molhador x distribuidor, molhador x chapa);

c) devem estar perfeitamente cilíndricos, não apresentando imperfeições em sua superfície;

d) seus revestimentos devem estar limpos e não gastos.

e) devem estar perfeitamente regulados;

f) a solução deve apresentar pH e condutividade ideais. etc

Para comprovar a pressão dos rolos molhadores contra os distribuidores utiliza-se fitas de astralom, papel vegetal ou lâmina de aço de 0,10 mm de espessura, 2 cm de largura e 20 cm de comprimento. Haverá maior precisão na regulagem se os rolos estiverem secos.

A pressão dos rolos molhadores tanto contra a chapa como contra o distribuidor deve ser superior à pressão exercida pelos rolos entintadores, de 0,3 a 0,4 mm de penetração, pois para que ele possa umedecer alguma superfície é necessário que esteja em pressão principalmente quando se trabalha com revestimentos de tecido.

Antes de começar a regulagem, é necessário verificar que os molhadores estejam perfeitamente apoiados e travados nos seus suportes na lateral da máquina.

É aconselhável que o rolo molhador inferior possua maior pressão contra o distribuidor, pois por ser o primeiro a entrar em contato com a chapa este vai depositar uma maior quantidade de água em relação ao segundo, que por sua vez vai ter como função principal distribuir a água nas várias zonas da chapa acompanhando sempre o sentido periférico.

A regulagem da pressão dos molhadores, principalmente em máquinas de grande formato, é mais precisa quando efetuada por duas pessoas.

Esta regulagem deve ser comprovada colocando-se a máquina em funcionamento e os rolos molhadores na posição de trabalho, e verificando por meio de tato a vibração obtida nas duas extremidades do molhador, dada pela entrada e saída do vão do cilindro da chapa.

Obs.: a pressão dos rolos entintadores deve ser menor que a pressão dos molhadores, pois caso contrário encontraremos no início da impressão uma tarja de tinta provocada pela regulagem deficiente dos rolos entintadores e molhadores.

Para que se possa obter o máximo de desempenho da máquina impressora, é necessário manter a impressora sempre bem limpa e regulada, realizando-se periodicamente manutenção preventiva, afim de evitar maiores problemas.

Principais problemas relacionados com o sistema de molhagem ou entintagem:

Ganho de ponto

Exc. de pressão dos entintadores
Acúmulo de papel no cauchu
pH / condutividade

Regular pressão dos rolos
Manter limpeza dos cauchu
Controlar os valores do pH e da condutividade

Seco

Exc. de pressão dos entintadores
Exc/falta pressão molhadores
Condutividade baixa
pH baixo (ácido)
Falta de solução de molha
Rolos molhadores sujos

Regular todos os rolos do sistema
Regular todos os rolos do sistema
Corrigir condutividade
Corrigir o valor do pH
Aumentar o volume de solução
Manter os molhadores sempre limpos

Velatura

Chapa com Sub-exposição
Chapa mal revelada/preparada
Temperatura da tinta
pH / condutividade
A reologia da tinta foi alterada
A tinta apresenta "sangria"

Controlar tempo de exposição (seco/velatura)
Controlar tempo e saturação do revelador
Não deixar a tinta em temperaturas excessivas
controlar os valores do pH e da condutividade
Não adicionar produtos auxiliares a esmo.
Verif. reações da tinta com o álcool isopropílico